Groupe AGF Accès inc. a été choisie pour fournir un système d’accès modulaire, fabriqué sous la marque Winsafe, au plus important projet d’énergie propre en cours au Canada. Il s’agit d’une coentreprise, dirigée conjointement par SNC-Lavalin Group inc. et Aecon Group inc. et formée en vue de remettre en état la centrale nucléaire de Darlington, au sud de l’Ontario, exploitée par Ontario Power Generation (OPG).
Une partie du projet de réfection de Darlington Station prévoit d’enlever et de remplacer 960 tuyaux d’alimentation dans chacun des cœurs de réacteur, chacun de ces tuyaux pouvant peser jusqu’à 600 lb. Il va de soi que les travailleurs devant atteindre et remplacer les tuyaux d’alimentation doivent pouvoir compter sur de hauts standards de sécurité et d’efficacité.
Les ingénieurs de Winsafe ont créé un nouveau concept de plate-forme destinée à surmonter les contraintes de temps et d’espace imposées par le travail au cœur d’un réacteur. Ils ont fabriqué un système de plate-forme modulaire et légère, en aluminium extrudé, pouvant être rapidement et facilement assemblée par les travailleurs.
Nous ne disons jamais non à un nouveau projet, mais lorsque nous avons étudié les détails du projet de réfection de Darlington, cela représentait un bon défi. Bien que la portion accès ne représente qu’une petite partie de l’ensemble du projet, ce dernier avait des exigences inhabituelles auxquelles les systèmes d’accès traditionnels n’étaient pas en mesure de répondre.
Historiquement, pour accéder à ce type de projet, les travailleurs devaient assembler des plates-formes d’acier en les soudant à l’intérieur même de la voûte du réacteur, en raison des contrainte d’accès, puis les découper quand le travail était terminé, mais cette approche était problématique dans cet environnement à espace réduit. À l’intérieur de la voûte du réacteur, les travailleurs revêtus d’un équipement protecteur encombrant disposent de très peu d’espace pour assembler, puis démonter, une plate-forme de travail de grande capacité, d’où l’on peut atteindre les quatre côtés de la structure de soutien des tuyaux d’alimentation.
« La sécurité des travailleurs était notre première considération. Nous devions aussi nous assurer de limiter au maximum l’exposition aux radiations, » affirme Emmanuel Piec, directeur général chez Winsafe. « Nous devions créer un système qui leur permettrait d’assembler rapidement la plate-forme, sans avoir à manipuler des vis et des écrous en ayant les mains engoncés dans des gants protecteurs. En construisant une plate-forme modulaire pouvant être assemblée sans outil ou presque, nous faisions en sorte qu’ils pouvaient l’installer dans un espace réduit rapidement et en toute sécurité. »
Les deux plates-formes, chacune d’elles composée de deux moitiés rectangulaires indépendantes mesurant environ 30 pi de longueur par 20 pi de largeur, permettent d’accéder aux deux faces du réacteur à deux côtés. Chaque plate-forme, d’une capacité de 5 000 lb, peut supporter de nombreux travailleurs et leurs outils, pendant qu’ils manœuvrent et installent les tuyaux en fonction des marges de tolérance exactes et précises que cette opération comporte.
La structure principale de la plate-forme, suspendue au moyen d’une série de tiges de suspension en acier fixes et déplaçables, devait pouvoir être installée dans un espace d’une profondeur maximale de 9 po, incluant la déviation due au poids maximum. Il fallait prévoir le plus grand espace possible entre les tiges de suspension afin d’éviter le plus possible de gêner le mouvement des longs tuyaux d’alimentation le long de la plate-forme de travail. Depuis la plate-forme, les travailleurs devaient pouvoir enlever et remplacer chacun des tuyaux, se servant des mezzanines de station existantes pour accéder à la plate-forme et en sortir, et des plates-formes d’accès temporaires au besoin, pour atteindre les tubes situés plus en hauteur. Les tuyaux d’alimentation et autres matériaux ont été acheminés vers le site de travail à travers un puits situé entre les deux moitiés de la plate-forme. Les contraintes d’espace imposées par ces travaux représentaient tout un défi, mais nous avons conçu un système qui a performé, et très bien même. Grâce à notre expérience dans l’industrie nucléaire et notre réputation de génie créatif, nous avons pu relever avec brio le défi d’accès que représentait ce projet.
Les tuyaux d’alimentation du premier réacteur ont été enlevés dans les temps et selon le budget prévu et surtout, en toute sécurité. De plus, la conception de la plate-forme principale a fait en sorte qu’elle a pu être démontée et assemblée de nouveau dans le réacteur suivant, pour effectuer le même travail. Le projet de réfection de Darlington, qui a débuté en octobre 2016 et prévoit la réfection des quatre réacteurs, doit être complété en 2026. La centrale nucléaire Darlington de l’Ontario Power Generation (OPG) est l’une des centrales nucléaires les plus performantes au monde. Selon le Conference Board du Canada, le fonctionnement continu de la centrale, prévu jusqu’en 2055, équivaudra à retirer deux millions de voitures de la circulation et générera des avantages économiques substantiels de 89,9 milliards de dollars.
